某銅鉬礦礦石性質較複雜，为合理有效的回收铜资源，该厂通过分析矿石性质，提出了两种选铜工艺，并进行了具体的试验对比，终选定出较好的选铜方案，经实践，选矿指标较好，取得了显著的经济效益和社会效益。

一、矿石性质分析

礦石中銅品位爲0.63%、钼品位为0.011%，属典型硫化铜钼矿石；矿石中主要有价元素为铜，除铜矿物外，其他可利用的元素含量均很低。铜矿物主要以原生硫化铜的形式存在，其铜分布率为77.87%；其次以次生硫化铜和氧化铜形式存在，其分布率分别为17.46%和4.76%。粒度分布不均匀，且易泥化的矿物较多（如蛇纹石、绿泥石），部分铜金属分布于－0.037mm粒级，这是导致该矿石难选的主要原因。

二、选矿工艺流程试验

根據原礦銅物相分析結果可知，矿石中铜矿物以原生硫化铜为主，含有一定量的次生硫化铜和氧化铜，这将对浮选回收率产生一定的影响。为合理利用该铜矿石资源，选矿厂进行了2个不同试验流程的探索试验，对磨矿细度、浮选药剂及浮选指标等参数进行了对比。试验流程1为磨矿分级-1粗2扫抛尾-精矿再磨-1粗4精3扫工艺流程试验，试验流程2采用分阶段磨矿-脱泥浮选工艺。

1、试验流程1

試驗流程1先将原矿进行磨矿分级，再经过1次粗选、2次扫选，可抛掉57%以上的尾矿，泡沫产品经再磨，在再磨细度为－0.074mm90%的条件下，经过1次粗选、4次精选、3次扫选终获得铜精矿产品。

經試驗，捕收剂以Z200，用量粗选为20g/t左右时，浮选指标较好。添加水玻璃和六偏磷酸钠用量均为1500g/t时浮选指标较好。全流程闭路试验可获得产率为1.60%、铜品位为20.01%、铜回收率为52.49%的铜精矿。

2、试验流程2

試驗流程2采用分阶段磨矿-脱泥浮选工艺，先将部分易泥化、易浮选的矿物先用起泡剂浮选脱除，然后再磨矿浮选有用的铜矿物，磨矿细度为－0.074mm90%，脱泥部分单独处理浮选铜矿物，终可脱泥浮铜部分精矿1品位为17.98%，铜回收率为13.55%；再磨浮铜部分精矿2品位为18.16%，回收率达66.63%。总的精矿铜品位为18.13%，铜回收率为80.18%。

綜合考慮指標效果和藥劑成本，选用丁黄药作为捕收剂，并终确定用量为10g/t；苯丙三氮唑做活化剂，终确定用量为100g/t左右。

三、两种试验流程分析对比

對比試驗流程1和试验流程2可知，在铜精矿品位相差不多的情况下，试验流程2的铜精矿产率和铜回收率均明显高于试验流程1；试验流程2工艺流程作业相对复杂，浮选药剂应用较多；试验流程2为了更好的提高铜精矿回收率，磨矿作业选择3段磨矿，磨矿细度达－0.074mm90%，比试验流程1在工业生产中将增加1台球磨设备，但3段磨矿的处理量经前2次磨矿分选作业已大大减少，工业生产可选择立式搅拌磨，在运行成本中不占主要消耗；试验流程2综合指标高于试验流程1，更适合用于选矿厂工业生产，综合经济效益较高。

通過上述對比，该厂选定了试验流程2作为后期实际生产，试生产期间，综合铜资源回收率达到了理想的指标水平，该厂颇为满意，同时，该工艺也为其他同类矿山提供了经验借鉴。

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